Laitteen työnkulku on jaettu kolmeen vaiheeseen: sulan kuljetus, seosekstruusio ja lopullinen muotoilu. Yksi-/kaksoisruuvi-ekstruuderi lämmittää muovirakeita sulaan lämpötilan säätötarkkuus saavuttaa ±1,5 astetta. Sula virtaa seostussuuttimen läpi muodostaen monikerroksisen komposiittirakenteen. Ekstruusiosekoitusprosessissa käytetään tyypillisesti T--suulaketta sulan kestomuovihartsin valumiseen alustan pinnalle. Kun sula hartsi on valettu alustan pinnalle, se kulkee ilmaraon (yleensä 50{10}}150 mm) läpi ennen puristamista. Ilmaraon pituus vaikuttaa hartsin pinnan hapettumisasteeseen, mikä vaikuttaa komposiitin lujuuteen ja lämpötiivistyskykyyn, ja sitä on säädettävä hartsin käyttötarkoituksen mukaan. Suulakepuristussuuttimen muodostuspinta viimeistelee lopullisen muotoilun ja tuote jaetaan putkenjakolaitteen läpi.
Kaksi keskeistä teknologista innovaatiota ovat suulakepuristuspään korkeuden säätöjärjestelmä (patentoitu maaliskuussa 2024), joka käyttää karkeaa säätöä ja sen jälkeen hienosäätövaihetta käyttämällä voimatankoa hammaspyörän pyörittämiseen ja sen siirtämiseen hammasuraa pitkin säädön saavuttamiseksi; ja putken-jakolaitteen ohjauskiskon paikannustekniikka, jonka avulla muodostusputki voi saavuttaa 0,05 mm:n telakointitarkkuuden.
Ekstruusiolaminointi tarjoaa etuja, kuten suhteellisen alhaiset kustannukset, suuren tuotantonopeuden, laajan valikoiman valittavissa olevia substraatteja, vähän liuotinta jäännöksissä komposiittituotteissa ja vähäistä ympäristön saastumista. Sillä on kuitenkin myös haittoja, kuten suurempi alkuinvestointi laitteistoon, suuremmat häviöt lämpötilan muutosten tai hartsin vaihdon aikana, suhteellisen monimutkainen tuotanto ja laadunvalvonta, alttius korkeiden lämpötilojen hajuille ja tuotteen huono sileys sekä suhteellisen alhaisempi komposiitin lujuus. Teknologisen kehityksen myötä jotkin kehittyneet laitteet on varustettu ohuilla-reunamekanismeilla, mikä eliminoi reunojen leikkaamisen ja vähentää materiaalin hävikkiä.
